鋼材因其高強度和可靠性，被廣泛應用于造船、流程工業和結構鋼工程。但其加工過程復雜，尤其在型材之間的焊接或螺栓連接中，需極高配合精度與細致預處理，才能確保高效裝配。

隨著連接結構愈發復雜、行業規范日益嚴格，人工操作已難以滿足工業級加工需求。來自荷蘭的 HGG 公司以高精度、多功能、高效率的設備體系，重新定義鋼材加工方式。

在 HGG 的智能工作單元中，史陶比爾機器人緩緩接近一根固定鋼梁，其末端搭載的等離子切割工具僅用數秒，便完成了四個面的高精度切割——包括矩形孔、圓孔、斜面及斜角切割。更令人稱奇的是，下一根鋼梁形狀或截然不同，系統卻能自動調整切割方式，精準應對。

這不是未來，而是 HGG 公司現今的常態操作。

01.單件定制也能實現智能自動化

HGG顛覆傳統“大批量”思路，專為“單件定制”打造等離子切割方案，無論型材、鋼梁或管件，每個工件都可獨立識別并高精度加工。核心在于機器人協同控制系統：

HGG 采用高精度的史陶比爾機器人，通過 uniVAL drive 接口控制 10 個軸（6 個機器人軸＋4 個外部軸），實現“心跳級”同步運行。配合其自研軟件系統，設備能自動識別工件形狀及切割路徑，達到前所未有的靈活性與效率。

02.與機器人心跳同步

HGG的設備線包括緊湊型 RoboRail 與旗艦級 RPC 1200，可加工厚度達120毫米的三維鋼構件。史陶比爾機器人在這一領域已有25年應用經驗，負責操控切割頭精準工作。

HGG的研發負責人 Robin Appel 表示，單件定制要求高度柔性與精度，多個軸需與機器人控制系統保持嚴格同步。HGG借助史陶比爾機器人uniVAL drive模塊，與工業控制器形成“心跳級”節奏統一，大幅降低出錯率。

03.10軸一體化管理

通過 uniVAL drive，機器人軸與由 B&R 控制的外部軸直接連接，插入線纜后即可控制每一個關節。系統可統一控制 10 個軸，實現機器人與外部平臺的高度聯動，從而滿足不同工件、角度與軌跡的切割需求。

切割任務從精準測量開始，配合HGG公司自研 ProCAM 軟件，系統不僅可識別多種格式，還能在當前項目運行同時計算下一任務。整個切換僅需一分鐘，無需任何停機。

雖然很多人認為結構鋼切割不需過高精度，但 HGG研發團隊負責人Robin Appel指出：“精度尤其在斜角切割中，切割頭到型材的距離至關重要，一點誤差就可能變成廢料。”而高剛性、高精度的史陶比爾機器人在面對復雜路徑時，游刃有余，可確保高質量切割。

05.應對嚴苛環境挑戰

在鋼材加工這樣粉塵重、磨蝕性強的環境里，機器人需具備高密封性。史陶比爾機器人采用全封閉式結構，在食品、半導體等領域早有應用基礎，因此完全勝任鋼鐵行業的高強度工作。

同時，HGG 擁有自主校準能力，配合專用軟件與 史陶比爾機器人uniVAL drive，不僅支持外部軸校準，還能現場修復誤差。即便因碰撞導致位置偏差，也可通過校準軟件快速恢復，極大提升了運維效率。