在精密制造車間，每次產線換產都要耗費數小時，這就像一個無形的 “利潤黑洞”，不斷吞噬著企業的利潤。傳統供料設備嚴重依賴專用工裝，產品切換成了制約生產效率的關鍵難題。而柔性上料機的問世，憑借其獨特的技術，把換產時間從 “小時級” 大幅縮短到 “分鐘級”，為制造企業提升生產效率開辟了新途徑。

在精密制造車間，這樣的情況每天都在發生：當產線要切換產品型號時，技術員得先拆卸舊工裝，再安裝新軌道，還要調試振動參數，整個換產過程可能會持續 4 個小時甚至更久。這個看似平常的換產流程，正不知不覺地侵蝕著企業的利潤。

• 每更換一種零件，就得重新定制專用工裝，調試時間在 2 - 8 小時。

• 復雜精密的微型元件對定位精度要求極高，調試過程需要不斷嘗試和修正。

• 在多品種小批量生產的趨勢下，平均每月換產次數超過 20 次，設備的有效運行時間不到 60%。

• 用智能視覺取代機械工裝

• 借助 3D 視覺系統，能實時識別零件的空間姿態。

• 不需要專用治具，實現了 “來料就能分選”。

• 視覺定位精度達到 ±0.01mm，滿足精密制造的要求。

• 自適應供料平臺

• 柔性供料器采用多自由度振動技術。

• 通過調節參數，就能適應不同尺寸、材質的零件。

• 換產時，只需在觸摸屏上調用新配方，就能實現 “一鍵切換”。

• 以數據驅動調試優化

• 工藝參數進行數字化存儲，消除了人為經驗帶來的差異。

• 智能算法能自動優化振動頻率和抓取軌跡。

• 利用數字孿生技術實現離線編程，減少了現場調試時間。

• 換產時間從每次 4 小時縮短到每次 10 分鐘。

• 每月有效生產時間增加了 120 小時。

• 設備綜合效率 (OEE) 從 55% 提高到 85%。

• 每年新增的產能相當于 1.5 條產線。