一、應用背景

在電動汽車與儲能市場爆發式增長的推動下，鋰電池產能持續擴張，行業正加速向智能化轉型。鋰電池生產過程中，化成分容環節需經歷充放電、靜置、檢測等多道復雜工序，對數據精度與追溯完整性要求極高。傳統生產模式已難以適配規模化生產下的自動化、可視化需求，RFID技術憑借非接觸式識別、抗惡劣環境等優勢，成為破解生產痛點、推動鋰電池制造升級的關鍵工具。

二、行業痛點

傳統鋰電池生產模式受技術與流程限制，在數據管理、質量追溯與分選效率等方面存在顯著短板：

（1）數據采集低效：依賴人工記錄電壓、溫度等關鍵工藝參數，不僅操作繁瑣，還易出現記錄錯誤，且數據無法實時同步至MES系統，導致工藝優化決策滯后，影響生產節奏。

（2）質量追溯困難：傳統條碼易磨損、易污染，在鋰電池生產的高溫、油污等惡劣環境下無法穩定工作，難以完整存儲電池從生產到出廠的全生命周期數據，一旦出現質量問題，無法快速定位根源。

（3）分選精度不足：氫鎳電池等產品的-deltaV特性判斷需要多次數據比對，人工分選模式效率低下，且受人員經驗、疲勞狀態影響，誤差率較高，制約產品一致性提升。

三、應用方案

針對傳統生產模式的痛點，晨控智能提出RFID技術構建鋰電池生產智能化的解決方案，通過標簽部署、設備配置與數據聯動，實現全流程優化：

（1）標簽嵌入與唯一標識：將耐高溫RFID標簽集成至電池夾具或底座，為每一個電池單元綁定唯一ID，該ID作為貫穿生產全流程的核心標識，關聯電池型號、生產批次、工藝要求等基礎信息，確保個體可追溯。

（2）讀寫器部署與數據采集：在化成分容柜、檢測工位等關鍵節點部署高頻RFID讀寫器，實現非接觸式數據采集。讀寫器可實時捕獲電池充放電曲線、溫度波動等工藝參數，無需人工干預，且能在惡劣環境下穩定運行，保障數據連續性。

（3）數據聯動與智能管控：通過串口或工業以太網，將RFID采集的實時數據上傳至MES等管理系統，構建完整的數據追溯鏈。系統可自動分析數據，當檢測到參數異常時立即觸發報警，及時止損；同時基于采集數據實現電池-deltaV特性的精準比對，支撐自動化分選。

生產效率顯著提升，取代人工記錄與條碼掃描環節，節省大量工時，數據采集與分選流程自動化運行，大幅提升生產節拍，適配規模化產能需求；追溯體系更加完善，RFID標簽在惡劣環境下的穩定性確保了電池全生命周期數據的完整存儲，實現從生產、檢測到出廠的全程可追溯，便于質量問題快速定位與責任界定；分選精度優化了，通過自動化數據比對替代人工判斷，降低氫鎳電池等產品的分選誤差率，提升產品一致性，同時減少因分選失誤導致的返工成本，增強市場競爭力。