生產線效率低下的主要原因集中在上料、定位、檢測和包裝四個關鍵環節，設備選型需重視穩定性而非僅關注參數與價格。

上料環節不穩定導致全線停擺：上料是生產線的首要環節，若上料不穩，整條生產線將無法正常運行。解決上料問題被視為提升效率的關鍵一步，一旦出問題，后續所有工序都將失效。

定位環節需兼顧精度與兼容性：定位不準會引發后續一系列問題，不僅要求結構設計具備高精度，還需考慮不同情況下的兼容性。設計階段應預設補救方案，避免因小問題影響整體生產。

檢測環節受環境因素影響大：傳感器穩定性直接影響檢測結果，有案例顯示視覺檢測設備在早班誤差率為2%，晚班升至10%，問題根源為溫度變化導致傳感器異常。此類系統性隱患可能造成重大損失。

包裝環節低配拖累整體效能：某設備廠投入超百萬升級產線，但因包裝環節選用低配方案，導致整線效率大幅下降。比喻為“給法拉利裝自行車輪胎”，說明即使前段高效，末端瓶頸也會嚴重制約產出。

設備選型應重視穩定性保障體系：采購設備時不應只看參數和價格，更應關注其長期運行的穩定性。在四大關鍵環節適當增加10%預算，可減少未來50%的運營維護成本，實現更高投資回報。