一、客戶背景

　　A研究所作為國內預警探測領域的領軍研究所，提供研發、設計、制造、服務一體化解決方案。其核心業務聚焦預警探測裝備的研發與小批量生產，深度踐行科研與生產緊密協同的發展模式。依托在預警探測領域的技術積淀與行業優勢，研究所不僅承擔前沿裝備的技術攻關與產品研發任務，更同步開展小批量多批次定制化生產，以快速響應市場與客戶的個性化需求。

　　在復雜裝備制造業領域中，A研究所其科研生產業務體系呈現出高度復雜性，具體表現如下：

　　1.技術領域多，在制產品多

　　產品型號、品種豐富，批量不一，機、電、液、微波、信號處理等高度密集，各類狀態信息、質檢信息、檢測信息數量巨大。

　　2.研產混合，計劃管理難

　　制造環節有工程試制、批生產、交付、維修保障等研制批產混合，要兼顧單件與批次管理，給現場計劃協調和技術狀態管控帶來嚴峻挑戰。

　　3.制造模式多，數據體量大

　　制造業務覆蓋精密機加、微組裝（LTCC、HTCC、SMT、殼體焊接、模塊裝配、子陣裝配、調試、測試）、機柜級電裝、整機總裝、整機調試及測試等多種制造模式，各種業務生產數據海量增長。

　　4.工種多樣，且派工復雜

　　復雜裝備產品研制涉及多工種，需按設備、班組、人員等多維度進行多形式派工，滿足不同生產環節管理需求。

　　5.生產周期長，全鏈路貫通難

　　制造業務類型多，制造周期長，各生產單元需通過信息化手段，打通從ERP投產、MOM車間管控、產品測試到故障維修的全流程，實現生產全過程計劃、物料、質量信息追溯，為決策提供數據支持。

　　6.業務三網協同，協作復雜

　　大量產品生產訂單外協，多數訂單超過50%，業務跨內網、工控網和互聯網，需借助統一平臺實現跨分廠、跨網絡協作，以及對外協單位的物流調度和生產管控。

　　基于業務特性呈現生產批次多、定制化要求高的特點，國睿信維憑借自主研發的睿知制造運營管理系統（REACH.MOM），為A研究所提供深度賦能，為研究所構建了覆蓋全流程的精細化管理體系，將生產執行、倉儲庫存、物流配送、設備運維、數據采集分析及人員調配等關鍵要素納入統一管理框架，通過各環節的協同聯動與高效管控，確保研發成果快速轉化為合格產品，同時保障多批次、定制化訂單的精準交付，持續鞏固在預警探測領域的核心競爭力。

　　二、客戶痛點

　　由于預警探測裝備研發與小批量生產一體化的業務屬性，以及科研生產深度協同、定制化需求突出、生產批次分散的核心特點，A研究所在全流程管理中也面臨諸多現實挑戰：

　　1.范圍模糊，邊界不清

　　與ERP在生產執行領域業務邊界劃分不清晰， MOM、ERP雙系統均可以工序報工、報檢、檢驗、審理，且雙系統完工規則存在差異，數據彼此覆蓋導致數據沖突，流程效率低下。

　　2.人工排程，低效偏差

　　“人腦計算+Excel流轉”模式難以應對復雜生產約束，當前排程依賴 人工經驗 進行產能平衡與計劃編制，缺乏實時數據支撐和智能優化算法，導致計劃質量低、調整滯后、執行偏差大。

　　3.外協管控，傳統乏力

　　外部跟產工作管控依賴傳統人工管理，相互溝通主要依靠電話、郵件，導致信息反饋較為困難，對于外部單位的工藝編制、研制進度、質量控制等無法及時掌握與指導，造成管控不透明、信息難追溯、交付周期難控制、交付質量難保證等隱患。

　　4.跨網交換，協同滯后

　　內網、工控網、互聯網三網隔離條件下，跨網絡、跨組織的數據交換依賴人工中轉（如人工擺渡導出/導入、刻盤），導致生產指令、工藝變更、外協進度等關鍵信息無法快速同步，形成“數據堰塞湖”。

　　5.系統擴展，柔性不足

　　多制造業務類型無法支撐，難以應對機加、裝配、微組裝、調試，試制批產混合、批次單件混合、制造外協等多種模式，以及企業未來新制造業務的需要。系統擴展缺乏柔性，開發周期長成本高，復用困難。

　　6.平臺缺失，適配困難

　　各分廠/業務部門因加工工藝、設備條件、管理要求等生產組織形式不同，需要采用不同的派工、報工模式，既要兼容多種生產組織形式的管理需要，又要實現集中統一管控。

　　7.數據斷鏈，難以追溯

　　各分廠在不同MES系統中進行生產執行，ERP與MES系統之間、 MES系統與MES系統之間的生產執行情況互相不同步。物料追溯、工藝追溯、過程追溯、質量追溯大多依靠人工分別查詢各個系統或者通過線下紙質查詢，追溯困難。

　　8.賦能滯后，執行無引

　　現有系統具備完善的事后統計能力，但未能將數據價值轉化為實時生產指導，導致操作層仍依賴人工經驗決策，形成“數據沉睡-執行低效”的惡性循環，需要讓數據分析從“展示板”變成“方向盤”。

　　9.自主可控，需求迫切

　　工業軟件出現“卡脖子”現象，禁止購買或限制國外主流工業軟件的使用，正日益成為以美國為首的西方大國阻礙我國實現制造業轉型的主要手段。

　　三、合作契機

　　A研究所在前期的信息化建設中，已經選用了國外頭部企業的MOM系統，并在初期為各業務單元的生產運營提供了一定支持。

　　隨著數字化企業建設的逐步深入，現有系統的弊端愈發明顯。多年應用之后，原有MOM系統逐漸暴露諸多不足。

　　客戶為提升生產管理效能，最終決心以國睿信維睿知制造運營管理系統（REACH.MOM）為基礎，打造可支持制造運營全要素一體化管控的新一代MOM系統，實現對原有系統的全方位系統替換，并實現了多個極具挑戰性的目標：

　　1.功能方面

　　■原有系統

　　●原有平臺原生功能難以直接應用，升級困難；

　　●原有系統功能局限于單一生產環節，無法支撐 “科研與生產并重” 的全要素協同管控需求，生產管理模式差異引發大量定制需求。

　　■現有系統

　　●優化平臺原生功能架構，提升核心功能適配能力，降低系統迭代升級難度，保障平臺實現平滑演進與穩定更新；

　　●突破單一生產環節的功能邊界限制，構建科研與生產一體化全要素協同管控體系，適配多元生產管理模式，大幅縮減定制化開發需求；

　　●本次升級不僅完整覆蓋原有系統的所有功能，還根據各部門實際需求進一步優化。

　　2.性能方面

　　■原有系統

　　●跨網生產協同支持能力不足，需外掛開發獨立的數據交換平臺；

　　●由于底層封閉，數據擺渡的準確性難以保障，不僅耗時久，還頻繁出現服務異常；性能優化受限，系統穩定性差，一旦涉及底層代碼修改，往往無法有效推進，導致系統性能不升反降，服務中斷頻繁，故障排查困難。

　　■現有系統

　　●系統內置跨網生產協同能力，原生適配數據交換需求，保障數據擺渡精準性，提升傳輸效率，減少服務異常；

　　●優化性能擴展架構，增強系統穩定性，降低底層代碼修改難度，減少服務中斷，簡化故障排查；

　　●在訂單發布、派工、完工、質檢以及跨網數據擺渡等核心業務環節，實現全面超越原有MOM系統。性能實現了質的飛躍，提升幅度超過10倍；其中，內網與工控網間的自動數據擺渡時間從單向2小時大幅縮短至不到10分鐘，徹底解決了原有產品長期存在的性能瓶頸問題，顯著提升了用戶體驗，為科研生產注入了強大動力。

　　3.數據方面

　　■原有系統

　　●原有系統缺乏跨網數據完整性保障機制，內網與工控網業務數據在遷移過程中存在丟失、損壞風險；內網與工控網數據存儲架構割裂，無統一管控標準，跨網數據整合能力不足；

　　●海量業務數據缺乏專項備份與校驗機制，系統對工業數據的遷移容錯率低，缺乏工業數據全生命周期管理能力。

　　■現有系統

　　●系統構建跨網數據完整性保障機制，規避內網與工控網數據遷移丟失、損壞風險；打通數據存儲架構壁壘，建立統一管控標準，提升跨網數據整合能力，消除遷移隱患；

　　●增設海量工業數據專項備份與校驗機制，提高遷移容錯率，杜絕漏遷、錯遷問題；

　　●搭建工業數據全生命周期管理體系，解決數據分散存儲問題，保障數據一致性，降低遷移保障成本；

　　●系統正式上線運行后，成功完成內網、工控網約近1億+條數據的完整遷移。

　　4.業務方面

　　■原有系統

　　●原有系統業務流程固化，缺乏柔性適配能力，與新系統業務邏輯存在差異，導致切換時易出現生產工序銜接斷層。內網與工控網業務數據不同步，原有系統無統一數據交互接口，切換過程中易引發生產計劃、工藝參數等核心業務數據不一致；

　　●原有系統業務模塊獨立運行，生產、質檢、外協等業務協同性差，新系統切換可能造成訂單執行、物料流轉等業務中斷。

　　■現有系統

　　●構建柔性化業務流程架構，深度適配多元業務邏輯，保障系統切換階段生產工序無縫銜接，規避銜接斷層風險，并打造內網與工控網統一數據交互接口體系，實現生產計劃、工藝參數等核心業務數據實時同步，確保數據一致性；

　　●打破業務模塊獨立運行的架構壁壘，構建生產、質檢、外協全鏈路協同機制，有效防范訂單執行、物料流轉等核心業務中斷；

　　●系統正式上線運行后，成功完成業務的無縫銜接，系統整體切換時間控制在36小時以內。

　　四、方案思路

　　國睿信維研發團隊，深入研究客戶的業務流程和管理需求，融合先進的技術理念和自主研發的核心技術，從功能架構、系統集成、性能提升、業務規則優化等多個維度精心規劃設計了滿足客戶需求的MOM系統，通過構建“科研生產全要素一體化管控平臺”，實現深度貫通科研任務、生產計劃、倉儲物流、設備管理、人員調度等核心業務全鏈路數據，打破信息壁壘，實現制造運營全流程的可視化監控、可控化管理與高效協同，為科研生產深度協同提供堅實支撐。

　　1.思路一：構建工廠多層級計劃的自動排程和高效管控模式，提高計劃的可執行性和達成率。

　　融合實時數據與優化算法，動態適配訂單變化，提升計劃精準度與交付時效。實時抓取訂單優先級、設備當前運行狀態、物料庫存情況、人員配置等多方面數據，借助核心算法、約束條件等因素進行排程運算。當遇到緊急插單或訂單變更時，能在極短時間內重新規劃生產排程，自動調整各工序的生產順序和時間分配，確保生產計劃始終與實際需求高度匹配，大幅減少因計劃不合理導致的交付延遲問題。

　　2.思路二：全域數據貫通，打破系統壁壘，實現設計、工藝、制造數據實時集成共享，筑牢全流程協同根基。

　　通過搭建統一的數據標準和接口，將企業的 ERP、PLM、WMS等多個系統緊密連接起來。無論是訂單信息、生產進度數據，還是物料庫存數據、質量檢測數據等，都能在中臺內實現實時流轉和共享。各部門人員可以隨時獲取所需的準確數據，避免了因信息孤島導致的溝通不暢、決策失誤等問題，讓采購、生產、倉儲、銷售等環節形成高效協同的整體。

　　3.思路三：構建基于人機料法環測的高效生產過程管控能力，實現生產過程透明化管控。

　　通過實時監控與全鏈條追溯，讓生產狀態可視化、問題定位精準化。利用物聯網技術實現設備數據采集，實時收集各工序的生產數據，如設備運行參數、產品加工參數、生產進度等，并將這些數據以可視化的形式展示在監控看板上，使管理人員能夠直觀了解整個生產過程的實時狀態。同時，構建從原料入庫到成品交付的全鏈條數據追溯體系，一旦生產過程中出現問題，通過追溯體系能快速定位問題發生的環節、原因以及相關責任人，為及時解決問題提供有力支持。

　　4.思路四：構建高效的質量全流程管控體系，實現對質量相關業務智能管控。

　　構建全流程質量數據閉環，實時監控與預警聯動，降低不良率、提升穩定性。在產品生產的各個關鍵工序設置質量檢測點，通過自動化檢測設備和人工抽檢相結合的方式，實時采集產品的質量數據。系統會根據預設的質量標準和閾值進行分析判斷，當發現質量數據異常時，立即發出預警信息，通知相關人員及時處理。同時，通過對全流程質量數據的分析，找出質量問題的規律和根源，不斷優化生產工藝和質量控制方法，形成質量數據的閉環管理，從而有效降低不合格品率，提升產品質量的穩定性。

　　5.思路五：構建所內倉儲的精細化管理模式，建立有效的批次（個體）追蹤和齊套管控機制，實現物料精準協同。

　　聯動需求與庫存，實現物料齊套配送與庫存優化，保障生產連續無斷點。基于生產計劃和訂單需求，結合歷史生產數據和市場預測，精準計算出各時間段的物料需求數量和時間。通過與 WMS 系統的實時聯動，實時掌握物料庫存狀況，根據物料需求情況制定合理的采購計劃和庫存補充策略。在生產過程中，按照生產工單和工序節點的要求，將所需物料準確、及時地配送到生產現場，實現物料的齊套配送。同時，通過優化庫存管理，避免物料短缺導致的生產停工，以及物料過量積壓造成的資金占用和浪費，確保生產能夠連續穩定進行。

　　6.思路六：構建設備智能運維管控體系，覆蓋設備全生命周期，通過預警與預防性維護，提升設備利用率與壽命。

　　對設備從采購、安裝調試、日常運行、維護保養、故障維修到最終報廢的整個生命周期進行全面管理。利用物聯網技術實時采集設備的運行數據，如溫度、振動、能耗等，通過 AI 算法對其進行分析，預測設備可能出現的故障風險，并提前發出預警。根據預警信息和設備的維護計劃，安排專業人員進行預防性維護，及時更換易損部件、調整設備參數，避免設備突發故障導致的生產中斷。通過科學合理的維護保養，提高設備的利用率，有效延長設備的使用壽命。

　　7.思路七：構建多業務場景決策分析中樞，通過構建可配置報表工具，實現統計分析報表的多樣化及實時化。

　　通過業務場景分析，指標體系構建，數據源梳理等方式，自頂向下，自底向上構建數據統計分析高速公路，確保數據有效利用。深度挖掘數據價值，提供多維度可視化洞察，支撐生產持續優化與競爭力升級。運用大數據分析和數據挖掘技術，從產能利用率、成本構成、交付及時率、質量合格率等多個維度進行深入分析。將分析結果以直觀的可視化報表形式呈現給管理層，為其提供全面、準確的決策依據。

　　面對重重困難，雙方項目團隊砥礪前行，高度配合，憑借頑強的毅力和創新精神，成功攻克多項關鍵技術難題。2024年9月，MOM 2.0系統正式上線運行，成功完成近1億+條數據的完整遷移和業務的無縫銜接，系統整體切換時間控制在36小時以內。上線以后，系統表現卓越，月度平均使用人次超3萬次，計劃派工超10萬次，班組報工超8萬次，穩定運行至今，有力保障了客戶2024年底各項生產任務的順利推進。國睿信維為A研究所量身打造的MOM 2.0系統具有以下特點：

　　1.全面覆蓋，深度協同

　　MOM系統全面覆蓋不同網絡環境，深度協同ERP、PDM、三維工藝、產線管控、生產設備等各個層級，助力客戶構建起一個高效協同的數字化生產管理體系，系統構建了11大功能模塊、近300個功能點，有效提升了生產管理的整體效能。

　　圖表 1 A研究所MOM系統功能框架圖

　　2.算法完善，保障連貫

　　系統具備完善的跨網生產一致性控制算法，能夠確保在跨三網環境下生產制造數據、業務邏輯和流程的連貫性與一致性。能夠有力支撐復雜裝備生產中多層級跨網協同控制，保障不同車間、不同網絡環境下的生產連續性，避免因網絡差異導致的生產中斷或數據混亂。

　　圖表 2 A研究所MOM總體架構圖

　　3.技術先進，靈活可維護

　　在技術層面，基于微服務的架構設計，使得系統各模塊具備快速擴展和替換能力，極大地提升了系統的靈活性和可維護性。不僅能夠快速響應業務需求的變化，還能方便后續的系統升級和維護工作，降低系統運維成本。

　　圖表 3 A研究所技術架構圖

　　五、應用場景

　　1.與ERP業務邊界劃分、統一數據源

　　系統明確劃分ERP與內網MOM的業務邊界，建立統一數據源，實現兩大系統數據高效協同。訂單由ERP端發起投放，內網MOM系統實時同步ERP已投放的訂單全量信息，保障生產計劃源頭數據一致。后續生產執行環節，MOM 系統完成派工單發布、生產報工、檢驗實施、不合格審理等全流程操作，所有業務數據實時回傳同步至ERP，形成 “訂單投放 - 生產執行 - 數據反饋” 的閉環管理，打通計劃與執行鏈路。

　　2.跨網訂單協同管理

　　系統構建內網、工控網、互聯網多網協同的訂單管理體系，內網MOM 系統支持生產訂單發布、工序計劃編輯、班組派工及工藝變更等核心操作，實現生產計劃端全流程管控。工控網端聚焦現場執行，操作員可直接完成生產報工、報檢等實時作業，確保生產數據及時上傳。針對外協主制訂單，通過數據擺渡技術實現跨網數據交換至互聯網，外協單位可在互聯網端開展全流程業務操作，涵蓋工藝編輯、派工單發布、領料申請以及外協加工工序的報工報檢，全面適配離散制造業內外部協同生產需求。

　　3.高級智能排程

　　系統實現派工單發布、工序計劃編制及高級排程全流程管控，排程結果自動同步工序計劃的班組信息，并更新各工序計劃開完工日期。高級排程支持分批訂單、滾動排程、資源/場地同一性等多維度智能排程，顯著提升排程精度與效率。同時，系統提供資源日計劃、工時及物料需求報表查詢分析能力，以數據驅動決策，確保排程結果快速分析、發布與執行，強化生產計劃可控性。

　　4.現場精細化物料管理

　　系統實現全流程物料管控，實時抓取生產訂單物料需求數據，打通采購、庫存、在制等全鏈路信息，助力齊套員精準定位訂單物料齊套狀態，清晰呈現缺料、余料、待入庫物料明細。基于精準分析，系統支持快速生成下達物料調撥指令并同步至倉儲、物流環節，實現標準化高效調撥；同時全程跟蹤調撥進度，確保物料按時送達車間緩存庫，規避因物料問題導致的生產停滯。

　　5.不合格品審理全過程監控與追溯

　　系統提供不合格品的全流程數字化管理，可根據不同類別和性質的不合格品，結合所內的實際業務流程，建立結構化的分類審理機制，并將相應的處理流程固化于系統之中。基于不合格品的審理流程，企業可實現從不合格品的發現、記錄、評審、決策到最終處理的全過程在線流轉與閉環管理。系統不僅支持多種處理方式的配置，如報廢、讓步接收、返工返修等，還允許根據組織架構和審批權限設定多級審核流程，確保處理過程合規可控。

　　6.跨網數據推送與指導

　　系統構建內網與工控網跨網數據流轉體系，滿足生產現場作業指導查閱需求。內網MOM提交信息后，由內網系統下載并處理相關指導文件與數據，通過協同技術安全跨網推送至工控網圖系統。工控網MOM可直接調用，操作人員無需跨平臺即可快速預覽、查閱，提升生產資料調用效率。

　　7.生產異常響應、跨網問題協同

　　系統搭建生產異常響應機制與跨網協同體系，可快速捕獲設備故障、工藝偏差等異常信息，觸發分級響應并同步推送至內網MOM與工控網操作端。依托跨網數據交互能力，內網管理人員與工控網人員實時協同分析異常、制定方案，通過安全通道共享處置進度與方案，打破信息壁壘，保障問題及時響應處置，減少對生產的影響。

　　8.現場快速返工返修

　　系統實現缺陷故障制件現場返工精細化管控，搭建缺陷故障庫、工藝類型缺陷庫及缺陷返工流程，全面滿足制件全流程返工記錄與追溯需求。生產過程中先記錄缺陷故障件信息，由人工判斷是否發起現場返工單：無需返工的，錄入處理方式、說明及結果即可完成缺陷閉環；需返工的，發起并執行現場返工流程，待返工確認后閉環制件缺陷，全程保障返工管理規范可控。

　　9.單件/批量多模式生產過程追溯

　　系統支持單件 / 批量多模式生產全流程追溯，構建從物料入庫到成品交付的完整追溯鏈。單件生產以唯一標識編碼記錄物料批次、工序、人員、質檢等關鍵數據，批量生產按批次建立檔案并關聯產品信息，支持多維度查詢；追溯數據跨內網與工控網實時同步，可一鍵調取臺賬，滿足合規審計、質量復盤及客戶溯源需求，提升生產可控性與質量處置效率。

　　10.基于實物BOM的物料跟蹤

　　系統支持基于生產訂單的備料計劃，以自制件、外購件的合格證號為核心，在末序報檢前通過多維度的信息查詢組合，形成物料跟蹤信息清單模板，供操作人員生成記錄單由操作人員登記或修改，從而實現實裝信息的質量追溯。

　　六、典型成效

　　A研究所MOM 2.0系統的成功上線，打通并優化了端到端的跨系統生產業務流，融入了多網絡、跨車間管理能力，實現了客戶多部門業務協同和供應鏈的跨企業廣域制造協同，充分驗證了國睿信維睿知制造運營管理系統（REACH.MOM）的穩定性和可靠性，為復雜裝備行業乃至整個制造業的MOM系統升級換代樹立了標桿。項目中積累的MOM系統升級替換的方法、流程，可以為其他行業所借鑒。

　　1.自主可控、國產替代

　　為解決用戶操作體驗和性能問題，借鑒國內外先進系統的優點，完成自主可控的MOM系統設計。實現國產化MOM對國外系統的完整替代，促進XX研究所核心信息系統的自主可控能力提升。

　　圖表 4 自主可控、國產化替代

　　2.流程貫通、全程追溯

　　實現跨網“訂單下達-工序生成-計劃排程-制件生產-數據采集-完工反饋-統計分析” 生產全流程貫通，促進各分廠的生產能力提升。

　　圖表 5 流程貫通、全程追溯

　　3.性能提升、優化體驗

　　自主MOM對標國外先進系統，實現性能的極大提升。

　　圖表 6 性能提升、優化體驗

　　4.業務優化、三網協同

　　實現內網、外網、工控網，不同網絡環境之間的數據、流程以及邏輯的一致性，確保了跨網條件下生產業務的連續性、數據正確性。MOM逐步替換ERP中的生產管理功能，實現從生產任務下達-執行結果單向交互，統一生產過程數據源。

　　圖表 7 業務優化、三網協同

　　5.功能擴展、供應鏈協同

　　生產外協：實現外協競價在線開展，極大提升了生產外協工作效率，由原來每個月幾十筆增加到每個月300筆以上。

　　外協下料：整合下料MES業務至MOM系統，打通所內與下料外協廠家的溝通渠道，提高溝通的效率。

　　圖表 8 功能擴展、供應鏈協同

　　七、產品支撐

　　圖表 9 國睿信維基礎技術平臺發展歷程

　　睿知技術基礎平臺(REACH.Foundation)作為REACH睿知自主產品的基礎技術平臺，通過打造統一的開發平臺、通用能力應用平臺、運維一體化平臺、技術底座，構建一體化基礎大平臺。實現技術與業務分離的研發模式，業務產品僅需關注業務本身，支撐各業務產品快速迭代研發。過去五年，基于基礎技術平臺打造的REACH.MOM系統持續迭代升級，正朝著智能化、一體化、柔性化方向演進，隨著AI 技術的深度融入并逐漸成為核心驅動力 ，工業信息化系統也將從傳統的外掛式應用逐步轉向內嵌式架構，再到生成式 AI 賦能的 “智能大腦”形態，讓系統從單純的執行記錄工具，升級為能感知、分析、決策的運營中樞。同時，跨系統數據貫通更徹底，不再局限于生產環節，而是深度聯動科研、倉儲、設備、人員等全要素，適配多批次、定制化的業務場景。

　　未來，國睿信維REACH.MOM系統將緊貼實際業務需求，逐步新增移動化操作、AI 質量預警、全要素協同調度、科研生產任務聯動等核心功能場景，不僅具備多場景定制化配置能力，可靈活適配企業生產業務特性，還將兼容軟硬件系統，提供軟硬一體、數實融合的智能制造一體化解決方案；同時提供全流程實施與運維支持，全方位保障系統落地成效與長期穩定運行。