如何借助自動化與智能化突破制造瓶頸、實現效率躍升？這或許是當下所有制造企業的重要課題。在特來電青島工廠，全新設計的自動化產線交出了一份亮眼答卷——從30%到75%的自動化率跨越，60%的人均能效提升，背后是一場由臺達深度參與的智能制造革命。

兩個半月，全新產線橫空出世

項目開始時，眼前只有一個“從零開始”的空廠房。不僅所有的工藝流程都要重新審視和優化，連同廠務系統的水、電、氣的線路也要根據現場情況一并考量。臺達團隊憑借豐富的經驗和對客戶需求的深度解析，從施工到交付僅用兩個半月，一條覆蓋SMT、DIP、組裝、測試、老化全流程的自動化、智能化產線便如期而成。

更令人驚嘆的，是臺達對特來電產線升級和流程再造的“瘦身”與“整合”：上料、翻版、移載、包裝等原本依賴人力的環節，全部被自動化方案替代；所有工序被整體規劃，流程最簡、行程最優、運行最穩定；載具回流、老化多道工藝設備被重新設計，顯著節省空間和能效。

新技術+硬實力：創新賦能效率飛躍

憑借在電源領域的豐富經驗，臺達不僅擁有成熟方案和工藝流程，為特來電快速組建所需的功能模塊，還可按需定制開發，讓產線完美適配特來電的生產需求。

新技術加持：在產線的規劃構建上，臺達啟用了數字孿生、虛實結合技術。在實際安裝前，自動化產線方案就已經在數字環境中構建、適配、妥善運行，大幅減少安裝和調試的周期。另外，AI算法等新技術的融入，也讓插件、檢測的良率和效率顯著提升；

新設備更新：創新藏于細節之中。噪聲傳感器、紅外傳感器，新移載平臺……看似只是一個個微小器件的更新改良，卻讓整體效率提升良多。 LED分析儀可以及時發現故障及時返修； 測試治具的使用次數被完整記錄，并支持快速更換； 滑觸線、及電軌的應用，避免線纜磨損交纏……細致入微的作業方案，確保運營可靠無憂。

數據驅動智能化：108臺自動化設備全面支持IPC-CFX協議，數據信息全程實時在線監控；與公司數字化平臺、ERP系統、MES系統無縫對接，讓決策有“數”可依。

看得見的升級：數據見證智能制造力量

產線投產后，一組組數據印證了升級的價值。特來電所設定的高質量、高效率、低成本的戰略目標，正隨著智能化、數字化的推進逐步落地。

自動化率從成都、東莞工廠的30%飆升至75%以上；人均能效提升60%，員工勞動強度大幅降低；安裝能源回收負載柜，老化節能提升87%。

不止于一條產線：智能制造可復制范本

特來電青島工廠的成功，不僅是一條產線的升級，更展現了臺達從規劃設計到落地運營的全流程服務能力。從空廠房到智能標桿，從人工操作到數據驅動，這條產線的蛻變證明：通過定制化方案、技術創新與高效執行，智能制造的升級并非遙不可及。

未來，隨著更多行業擁抱自動化、數字化，或許會有更多“特來電式”的突破出現。而臺達，已做好準備與更多企業同行，共赴智能制造的新藍海。