在全球制造業加速邁向智能化、綠色化的大背景下，鋼鐵行業正經歷一場由“量”到“質”的深刻變革。作為金屬深加工的核心環節，冷軋工藝的水平直接關系到鋼材產品的質量與性能。面對汽車、電子、航空、家電等領域對材料在精度、能效與安全性上的要求日益嚴苛，傳統的冷軋生產模式難以為繼，數智化轉型成為行業高質量發展的必然選擇。

作為鋼鐵及有色金屬生產流程及加工工藝的行業專家，ABB于2025年第八屆中國國際進口博覽會現場正式發布了冷軋過程智能制造解決方案，這也是ABB繼2021年推出型材/線棒材智能制造解決方案、2023年推出處理線智能制造解決方案后，對其鋼鐵及有色金屬行業智能制造版圖的進一步完善。

ABB金屬及電能轉換業務亞洲區負責人蔣海波表示，該解決方案是2023年發布的行業整體解決方案的重要延伸與深化，有助于保障產品質量的一貫性與操作安全性，還可幫助提升生產效率，降低能耗與碳排放，可以為企業實現綠色、低碳、可持續的智能化轉型提供強大引擎，推動冷軋生產邁入數據驅動的新階段。

行業之變：從經驗依賴到數智協同的必然跨越

長期以來，鋼鐵生產的冷軋工藝環節高度依賴“老法師”的人工經驗判斷及分散的自動化系統運營。厚度波動、板形不良、表面缺陷、能耗過高等問題，在高質量發展的今天，愈發成為制約行業進步的瓶頸。

ABB金屬及電能轉換業務中國區研發負責人鄧波指出，厚度與板形是影響冷軋質量的兩大核心因素。當前，高端裝備及先進制造領域對冷軋材料厚度一致性的要求已邁入微米級控制時代。然而，實際操作中，軋輥偏心、設備性能劣化、來料硬度或成分波動等多重因素極易引發厚度超差，傳統依賴專家“事后回溯”的方式效率低、經驗難復用。更棘手的是啟車階段，不同員工操作水平的差異導致啟車超差長度波動極大，直接影響成品率與交貨周期。

與此同時，能耗壓力日益凸顯。國家“雙碳”目標的推進，也讓綠色低碳成為鋼鐵行業不可回避的議題。如何在提升質量的同時，降低能耗與碳排放，成為每一家鋼鐵企業必須破解的系統性難題。

筆者認為，當前冷軋行業正處在從自動化邁向數字化、從經驗驅動邁向智能協同的關鍵轉型期，唯有打通工藝、設備、質量與能源系統之間的數據壁壘，構建一個能實時感知、智能診斷、動態優化的協同閉環，才能實現質量、效率與綠色指標的全面提升。

破局之道：五大模塊聯動，構建數據驅動的智能協同體系

面對上述挑戰，ABB憑借對冷軋生產全流程的深入理解和專業的數字化能力，推出了冷軋過程智能制造解決方案。該方案是一套覆蓋“人、機、料、法、環、測”全要素的智能制造系統，運用神經網絡與深度學習模型，其核心在于將工藝、設備、質量、能耗四大系統打通，構建起一個數據驅動的協同優化機制。

冷軋過程智能制造解決方案涵蓋質量管理、工藝優化、生產分析、設備管理及能耗分析優化五大模塊，實現對冷軋加工從原料到成品的全流程可追溯、實時管控與智能決策。

這五大模塊之間并非孤立存在，而是通過統一的數據平臺實現有機聯動，讓質量控制從被動響應轉變為主動預見。在金屬加工的典型場景中，該解決方案顯著提升產率、降低能耗，并有效優化了運營效率。

可以說，ABB冷軋過程智能制造解決方案的價值已經超越了單純的技術升級，它重新定義了冷軋生產的運營模式——通過將其在鋼鐵行業積累的百年工藝know-how，與前沿的數字技術相結合，打造出了真正懂工藝、懂生產、懂管理的智能制造系統。

隨著“十五五”規劃藍圖徐徐展開，國家對制造業高端化、智能化、綠色化的發展要求將進一步明確。ABB的冷軋過程智能制造解決方案，為鋼鐵行業的高質量發展提供了清晰的技術路徑，并通過數據驅動的協同優化能力，為鋼鐵企業構建面向未來的數字化核心競爭力。