當前，全球供應鏈正從傳統線性結構向網狀協同模式加速演進，單一企業的數字化升級已難以應對市場對供應鏈靈活性、透明度與協同效率的高要求。在此背景下，由谷器數據參編的《配件供應鏈 多鏈協同系統 參考架構》與 《配件供應鏈 多鏈協同系統 通用技術要求》兩項標準近日正式發布，填補了配件供應鏈多鏈協同領域的標準化空白，為行業提供了“頂層設計+技術落地”的雙支撐。

     其中，《配件供應鏈多鏈協同系統參考架構》聚焦“參考架構”，明確了縱橫雙向協同、資源配置均衡等四大協同原則，以及橫向跨鏈、縱向超鏈兩種核心協同模式，解決了傳統供應鏈“條塊分割、信息孤島”的痛點；《配件供應鏈 多鏈協同系統 通用技術要求》聚焦 “技術落地”，從數據資源整合、業務協同模型到異構系統兼容，提出了可落地的技術要求，確保多鏈協同系統的穩定性與擴展性。

     作為兩項標準的核心起草單位之一，谷器數據不僅將多年實踐經驗融入標準制定，更以SupplyX協同制造平臺為載體，實現了從“企業數智化轉型服務”向“全鏈式協同賦能” 的能力躍升，成為推動產業鏈協同升級的關鍵力量。

     谷器數據自主研發的 SupplyX 協同制造平臺，通過 MES、WMS、SRM、TMS等模塊化應用，天然承載了標準的核心訴求。例如，針對標準倡導的 “跨鏈數據互通”，SupplyX 協同制造平臺可打通不同供應鏈節點的信息壁壘，實現訂單、庫存、物流數據的實時同步；針對 “縱向超鏈協同”，平臺能延伸至二級、三級供應商，幫助鏈主企業掌控上游全鏈路資源狀態，成為標準落地的 “實踐載體”。

     在數字化轉型浪潮中，谷器數據以“賦能企業數智化” 為核心，走出了一條從企業內部數字化到全鏈式協同賦能的進階之路。初期，通過 MES 系統打通車間設備與管理系統的數據鏈路，實現生產進度、質量與設備狀態的實時監控；借助 WMS 系統優化庫存管理，為企業夯實內部數字化基礎。隨著供應鏈協同需求升級，谷器將 SupplyX 平臺升級為支持多模式部署的 “供應鏈協作網絡”，貫通從供應商到客戶的全價值鏈流程，確保各環節數據實時同步。更關鍵的是，通過 “設備單元、產線、車間、工廠、企業、產業生態” 六級協同改造，谷器助力鏈主企業穿透多級供應商，構建 “網狀數字化供應鏈”，不僅提升企業運營效率，更推動產業鏈資源優化配置，實現 “創新價值增值” 的協同目標。

     國內一家知名汽車主機廠的轉型，很好地展示了谷器數據的全鏈條賦能實力。此前，該主機廠面臨三大核心痛點：一是供應鏈信息不透明，僅能掌握一級供應商的部分數據，二級、三級供應商的產能、交期信息滯后，導致訂單響應被動；二是協同效率低，訂單變更、需求調整需通過多輪郵件、電話溝通，傳遞周期長達 72小時，易引發生產錯配；三是庫存壓力大，因無法精準預測供應商交付節奏，不得不維持高額安全庫存，資金占用嚴重。

     針對這些痛點，谷器數據基于 SupplyX 平臺搭建 “汽車及零部件供應鏈協同系統”，以 “鏈主帶動全鏈” 思路推進轉型。通過 SRM 模塊構建 “主機廠 - 一級 - 二級 - 三級” 四級協同網絡，實時共享生產計劃、庫存與產能數據，實現主機廠對上游生產進度的直接查看；借助 TMS 系統實現運輸全流程追蹤，精準預測到貨時間；融入 “業務協同模型”，基于數據預測為供應商提供產能預警與庫存建議，訂單變更24小時內同步全節點。實施半年后，主機廠訂單響應周期從72小時縮至24小時，核心零部件庫存周轉率提升35%，一、二級供應商協同效率與信息獲取率大幅提升，帶動產業鏈整體升級，中小供應商數字化轉型后產能利用率平均提升20%，形成“鏈主引領、全鏈共進”的良性生態。

     從參與制定行業標準，到落地全鏈式協同解決方案，谷器數據的實踐路徑，不僅是自身技術能力的沉淀，更折射出供應鏈數字化的核心趨勢：未來的競爭不再是單一企業的競爭，而是產業鏈協同能力的競爭。兩項標準的發布為行業提供了“統一語言”，而谷器數據則通過SupplyX平臺將標準轉化為“可落地的價值”，幫助企業從“單點數字化”走向“全鏈智能化”。未來，隨著更多企業加入多鏈協同生態，谷器數據將繼續以標準為指引，以技術為支撐，推動供應鏈從“資源整合”向“價值共創”升級，為制造業高質量發展構建更高效、更靈活、更具韌性的協同新模式。