主要的解決措施
　　1、煉鐵系統
　　需要完善動態數學模型，并與爐氣分析等技術結合，提高煉鋼終點的自動控制水平；
　　2、煉鋼系統
　　煉鋼采取了很多綜合節能工藝技術，要求針對工藝的變化，建立能量/物料綜合優化模型，確定合理化學能輸入比例、頂底比例、優化電功率曲線和廢鋼/鐵水比例，以提高冶煉強度，縮短冶煉周期，提高生產效率，達到節能降耗的目的；
　　鐵水預處理和爐外精煉的發展要求建立化學成分、純凈度、鋼水溫度全線高精度預報模型，并優化合金化、造渣、成分調節控制；
　　繼續優化高效連鑄和近終型連鑄技術，要求提升電磁連鑄自動控制技術；開發接近凝固溫度、高均質、高等軸晶化的優化澆鑄技術和鑄坯質量保障系統；同時考慮薄板坯連鑄、薄帶連鑄(Strip-Casting)等新工藝的自動化需求。
　　3、軋鋼技術
　　要求先進的高精度、多參數在線綜合測試技術與高響應速度的控制系統相結合，保證軋鋼生產的高精度、高速度以及產品的高質量；
　　數學模型和人工智能相結合，軋鋼工藝控制和管理相結合，實現生產過程的優化和高品質化；
　　計算力學與數值模擬相結合，由軋制尺寸形狀預報和力學模擬轉到金屬組織性能預報和控制；
　　擴展控軋控冷技術與“超級鋼”技術相結合，在自由規程軋制基礎上實現真正的柔性化生產，即用同一化學成分的鋼坯，在軋機上通過工藝過程參數的控制，生產出不同級別性能的鋼材，大大提高軋制效率。

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