近日，三菱電機(jī)成功為國(guó)內(nèi)某精密傳動(dòng)零部件制造企業(yè)量身打造：基于機(jī)器學(xué)習(xí)技術(shù)的工業(yè)AI小模型邊緣層自動(dòng)化診斷解決方案，并實(shí)現(xiàn)快速落地與小規(guī)模應(yīng)用。該項(xiàng)目在短短9個(gè)月內(nèi)完成從理論驗(yàn)證到現(xiàn)場(chǎng)部署，再到實(shí)機(jī)生產(chǎn)的全流程閉環(huán)，助力企業(yè)“校直”工藝段產(chǎn)線日產(chǎn)量由原先的1200根/臺(tái)提升至近1600根/臺(tái)，生產(chǎn)效率實(shí)測(cè)提升超過(guò)30%，成為新質(zhì)生產(chǎn)力在制造業(yè)落地的典范案例。

圖：精密零部件加工場(chǎng)景

該精密傳動(dòng)零部件制造企業(yè)在生產(chǎn)過(guò)程中長(zhǎng)期面臨“校直”工藝環(huán)節(jié)效率低、精度不穩(wěn)定等痛點(diǎn)。傳統(tǒng)依賴人工經(jīng)驗(yàn)判斷與設(shè)備參數(shù)調(diào)試的方式不僅耗時(shí)耗力，且難以滿足日益提升的高精度、高節(jié)拍生產(chǎn)需求。針對(duì)這一實(shí)際問(wèn)題，三菱電機(jī)深入生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)調(diào)研，精準(zhǔn)識(shí)別出工藝瓶頸所在，決定摒棄周期長(zhǎng)、泛化性強(qiáng)但針對(duì)性不足的大模型技術(shù)路線，轉(zhuǎn)而采用“小模型+邊緣計(jì)算”的創(chuàng)新路徑。

依托業(yè)內(nèi)成熟的自動(dòng)機(jī)械學(xué)習(xí)環(huán)境，三菱電機(jī)結(jié)合隨機(jī)森林、深度學(xué)習(xí)等多種算法，圍繞企業(yè)特定工況數(shù)據(jù)進(jìn)行高效建模與訓(xùn)練，開(kāi)發(fā)出針對(duì)現(xiàn)場(chǎng)課題的工業(yè)AI小模型。該模型聚焦“校直”過(guò)程中的關(guān)鍵參數(shù)變化，通過(guò)模型實(shí)時(shí)計(jì)算輸出最優(yōu)化加工工藝參數(shù)。更為關(guān)鍵的是，三菱電機(jī)將AI能力下沉至邊緣層，融合其在FA（工業(yè)自動(dòng)化）領(lǐng)域的深厚硬件積累，構(gòu)建起一套集感知、分析、決策于一體的邊緣側(cè)自動(dòng)化診斷運(yùn)行架構(gòu)。系統(tǒng)可在毫秒級(jí)響應(yīng)，無(wú)需依賴云端算力，在保障數(shù)據(jù)安全的同時(shí)實(shí)現(xiàn)工藝參數(shù)的智能預(yù)判與閉環(huán)控制。

圖：解決方案系統(tǒng)架構(gòu)圖

從1個(gè)月完成現(xiàn)場(chǎng)理論測(cè)試，到8個(gè)月內(nèi)實(shí)現(xiàn)AI建模、邊緣部署與實(shí)機(jī)驗(yàn)證，項(xiàng)目推進(jìn)高效且成果顯著。不僅大幅提升了設(shè)備稼動(dòng)率和產(chǎn)品一致性，更減少了對(duì)高技能操作人員的依賴，推動(dòng)企業(yè)向智能化生產(chǎn)模式邁進(jìn)。

此次合作充分體現(xiàn)了“小模型解決大問(wèn)題”的技術(shù)潛力。相較于通用型大模型，該方案更具場(chǎng)景針對(duì)性、部署周期短、運(yùn)維成本低，具備高度的可復(fù)制性與行業(yè)推廣價(jià)值。三菱電機(jī)表示，未來(lái)將持續(xù)深耕垂直領(lǐng)域，以“AI+自動(dòng)化”雙輪驅(qū)動(dòng)，助力更多制造企業(yè)突破效率瓶頸，加速實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展。