案例背景：某知名汽車零部件企業“精益數字化車間”項目

公司簡介：

行業： 汽車零部件制造（精密機加、裝配）

產品： 發動機核心部件、轉向系統零部件

產線特點： 多條半自動化生產線，包含數控機床、機器人、自動化檢測設備及人工裝配工位。生產節奏快，質量要求極高，需滿足主機廠的嚴格追溯標準。

項目動因（為什么需要產線級MES？）：

1.  信息孤島嚴重： 設備獨立運行，生產數據依賴人工紙質記錄，效率低且易出錯。管理層無法實時掌握產線狀態。

2.  過程不透明： 訂單進行到哪道工序？設備是否在運行？為何停機？良品率是多少？這些信息無法實時獲取，如同“黑盒”。

3.  質量追溯困難： 發生客戶投訴時，需要花費大量人力、時間翻閱紙質記錄來追溯問題批次，效率低下，且可能存在記錄不完整的問題。

4.  生產效率瓶頸： 無法精確統計設備綜合效率（OEE），難以發現生產中的瓶頸（如設備等待、換模時間過長等）。

5.  物料管理粗放： 線邊倉物料消耗情況不清晰，經常發生因缺料導致的停線等待。

項目目標

透明化： 實現從訂單下達到產品完工全過程的實時監控與可視化。

無紙化： 淘汰所有紙質工單、流程卡、檢驗記錄單。

精細化： 精確統計產線OEE，目標是將OEE從現有的65%提升至80%以上。

可追溯： 建立完善的全過程質量追溯體系（原料批次->加工參數->操作人員->檢測結果->成品序列號），實現一鍵式追溯。

實時化： 物料消耗實時上報，實現精益拉動式配送，減少線邊庫存20%。

萬界星空產線MES實施核心功能

1.  資源分配與狀態管理：

設備聯網與數據采集： 通過PLC接口、傳感器、IO盒子等方式，實時采集設備狀態（運行、停機、故障）、轉速、報警代碼等。

人員管理： 操作員通過工位機刷卡/掃碼登錄，綁定人員與工序、設備、生產任務。

2.  生產調度與派工：

接收上層ERP系統的生產訂單，自動分解為工序級任務。

 通過工位終端向操作員下達電子工單，指導生產。

3.  工序級詳細調度：

在電子看板上實時顯示生產計劃、實際進度、差異分析，指導班組長進行動態調度。

4.  文檔管理：

電子化SOP（標準作業程序）、圖紙、工藝參數，推送到工位終端，確保操作員使用最新版本。

5.  數據采集（Automated Data Collection）：

自動采集：設備參數、產量、停機時間。

人工采集：通過掃描槍掃描物料條碼、設備條碼、工單條碼，記錄工時、檢驗數據、異常情況（如缺料、質量問題）。

6.  質量管理：

首件檢驗/巡檢/末件檢驗： 在MES中觸發檢驗任務，檢驗員使用平板電腦錄入數據。

SPC統計過程控制： 對關鍵質量特性進行實時監控與分析，出現超差趨勢時自動報警。

不合格品管理： 記錄不良品信息，并觸發返工或報廢流程。

7.  過程管理與追溯：

綁定關系建立： 為每個產品（或批次）生成唯一序列號，通過掃描將物料、設備、人員、工藝參數、檢測結果進行綁定。

正向追溯： 通過一個成品號，可追溯其所有的生產組件和過程信息。

反向追溯： 通過一個物料批次號，可追溯所有使用了該批料的成品。

8.  績效分析：

實時看板： 在產線頭尾部署大型電子看板，實時顯示計劃達成率、產量、OEE、不良率等關鍵指標。

報表系統： 自動生成日報、周報，為管理決策提供數據支持。

實施過程

1.  第一階段：規劃與基礎建設（2個月）

成立跨部門項目組（IT、生產、質量、設備）。

進行詳細的業務需求調研和流程梳理。

設計網絡架構、數據采集方案。

挑戰： 老舊設備協議多樣，聯網難度大。解決方案： 采用多功能網關，支持多種工業協議轉換。

2.  第二階段：試點線實施與調試（4個月）

完成設備聯網和數據采集調試。

部署工位機、掃描槍、電子看板等硬件。

進行MES核心模塊（派工、數據采集、質量管理）的配置與開發。

與ERP系統進行接口聯調。

挑戰： 操作人員習慣改變，有抵觸情緒。解決方案： 進行充分的培訓，并讓一線班組長參與測試，收集反饋優化操作流程。

3.  第三階段：試運行與優化（1個月）

系統并行運行（紙質+電子），驗證數據準確性。

根據實際使用情況優化界面和功能。

固化操作流程和管理制度。

4.  第四階段：正式上線

試點線全面啟用MES，取消紙質單據。

實施效益與成果：項目上線6個月后，取得了顯著成效：

管理可視化： 生產狀態實時透明，管理人員可通過PC或手機App隨時查看產線動態，決策響應速度提升50%。

 效率提升： 通過對停機原因的分析和改善，試點產線OEE從65%提升至78%。

質量改善： 質量問題得以快速暴露和定位，產品一次交驗合格率提升3%。

成本降低： 實現無紙化，節省了大量紙張和打印成本；通過精準的物料配送，線邊庫存降低18%。

通過項目的實施落地，該企業實現從傳統以人工為主的制造管理模式，向以數控裝備、自動化生產、信息化管理為主的智能制造模式轉變，從制造效率、用工成本、產品質量、工藝穩定性等方面帶來了良好的經濟效益。

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