在中國汽車廠商集體向上提升產品品質、努力塑造高端品牌形象的今天，國產汽車似乎已經可以宣告擺脫了過去“低端”、“駕乘體驗差”的刻板標簽。在前所未有的快節奏技術升級和市場競爭面前，全新的“中國制造”產品在三電、座艙、智能等多個方面爭先恐后地爭取著市場話語權，并同樣在駕乘品質、操控體驗上狠下功夫。而底盤車架技術，卻是眾多兵家必爭之地中相對低調的那一個。位于中國北方汽車工業之都長春的富奧威泰克汽車底盤系統有限公司，依靠20多年的經驗積累和持續的研發投入，成功躋身各家一線車企的底盤產品核心供應商之列。2024年初，該企業研發中心實驗室建設的底盤懸架17通道軸耦合試驗臺正式投入使用。他們選擇的正是奇石樂六分力傳感器來實現可靠、準確的數據采集。

作為專業從事車輛前后副車架等底盤關鍵部件研發和制造的汽車零部件企業，富奧威泰克（下稱FYCS）最早成立于1998年，總部及研發中心設立于長春，并在山東青島、四川成都、安徽合肥等地總計建有7個生產基地。截止至2023年，全公司坐擁1500多名員工，年收入體量60億元人民幣，整體年產能可達290萬套（副車架）。得益于完善的底盤系統與部件的開發能力和一站式解決方案，FYCS產品除了被廣泛配套至傳統德系合資品牌車型以外，現階段也在國產高價位車型上擁有良好的市場反饋——包括處于國內高端純電汽車市場領先地位的新勢力品牌。

FYCS在底盤部件的開發和生產兩個方向都擁有深厚的經驗，能為主機廠找到同時滿足輕量化和安全要求的答案——包含前后副車架、控制臂、縱臂、拉桿等所有一系列結構件。底盤部件對整車的駕乘體驗和安全級別至關重要，也可以直接顛覆整款車型的操作性能。“我們的優勢是始終可以為客戶的車型需求匹配一個系統級別的底盤結構套件——從動力學開發、結構設計、CAE分析、材料鑒選到耐久驗證乃至最終規模化生產，我們的流程是涵蓋整個開發周期的打包服務。”李野，底盤事業部實驗中心主任工程師，于2020年加入富奧，擁有將近十年的汽車部件測試管理經驗。“皮卡、SUV、運動化風格的轎車……不論主機廠在車型種類、軸距、軸荷以及調教風格上的定義有著怎樣的差異化，這里近50人的研發團隊都會幫助客戶將各種層次的需求拆解成關鍵指標，幫助其最終落地。

 伴隨汽車電動化趨勢的迅速擴張，這幾年，FYCS在新能源汽車底盤結構件的配套和試驗也會面對嶄新的難題。 首先，驅動電機、電池包及轉向、懸架等關鍵系統的新技術應用，均會影響副車架的布局空間與設計側重。其次，以克計的輕量化目標需通過材料選擇、壁厚設計與焊接工藝等多維度協同實現，其成果最終須在試驗中心完成部件或系統級的耐久性驗證。談及電動汽車帶來的變革，李野補充道：“對于底盤技術積淀較淺的新興廠商，我們甚至會深度參與其試驗標準的制訂，提供大量關鍵建議與方向性引導。”

 基于希望模擬出更接近客戶端使用工況的系統級類整車測試條件，并為用戶提供更加完善的測試服務，FYCS研發中心實驗室團隊從2021年起開始立項打造全球技術領先的懸架系統17通道軸耦合試驗臺，已于23年年底完成全部的施工過程，并從今年年初開始全面投入使用。該臺架可針對汽車底盤系統前、后橋及關鍵零部件提供開發快速驗證及測試服務，涉及實驗內容包含疲勞壽命、載荷采集、連接驗證、運動學校核、鹽霧腐蝕等多個維度。研發部技術總監，于芮灃先生總結到：“這個設備可以極大幅度地加強我們的實驗能力，幫助團隊從完整的產品鏈路角度把控零部件的品質和有效性，確保其自身及在整個系統中都能擁有符合預期的性能、耐久和使用壽命。” 

●夾具設計：高剛度、高模態、大慣量反力支座 

●臺架隔振系統：≤0.8Hz 

●試驗頻率：最高可達80Hz 

●性能增強套件：高精度、輕質量的載荷傳遞路徑 

● 可調輪距：1200mm-1900mm 

● 加載通道：17通道 

● 自由度：垂向，縱向，制動，側向，側傾，前束，轉向機，發動機懸置 

● 電控接口：CAN、模擬量和EtherCAT等 

● 環境測試：鹽霧噴淋腐蝕系統

在整個臺架測試系統中，來自奇石樂的數據采集系統解決方案：包含RoaDyn S660車輪六分力傳感器、8396A型三軸零頻加速度傳感器和EtherCAT耐久專用數據采集器等，承擔起了采集實驗數據的關鍵作用。憑借數字化的通訊方式和高度模塊化的擴展能力，該系統不僅實現了輪心六分力的高精度同步采集，還可無縫集成多類型傳感器（如應變橋路、位移傳感器、耐久或NVH加速度傳感器、驅動軸扭矩傳感器等），顯著提升了復雜工況下實驗數據的完整性和可靠性。奇石樂傳感器具備出色的抗干擾性與長期穩定性，即使在高速、高負荷或極端溫度條件下仍能保持測量精度，極大滿足了整車耐久測試及底盤性能開發對數據質量的高要求。結合臺架系統靈活的試驗配置方案以及附帶的鹽霧模擬系統，實驗室能夠更真實地復現終端用戶在多種環境下的駕駛場景，尤其是對懸架系統在腐蝕、振動與復雜載荷耦合條件下的響應進行深度分析。這一綜合測試能力為整車耐久性與安全性評估提供了堅實的數據支撐。

展望未來，實驗室團隊將持續推進測試體系的智能化與數字化建設，進一步整合虛擬仿真與物理測試平臺，構建更為高效的“數字孿生”驗證環境。同時，團隊將拓展基于大數據的預測性分析能力，致力于實現試驗流程的自動化和測試精度再提升，從而在整車性能開發、疲勞壽命預測及新型底盤架構驗證等領域保持技術領先。