極耳超聲波焊接工藝

在動力電池制造過程中，極耳超聲波焊接工藝是影響電芯性能與安全性的關鍵工序。焊接過程中產生的焊渣、爆孔或裂紋等微觀缺陷，也可能在電池使用過程中引發內部短路，最終導致事故的發生。隨著生產線自動化程度持續提升，如何實現每個焊點的全檢覆蓋，同時確保檢測的高速性和精確性，是行業發展的重要課題之一。

檢測需求與挑戰

檢測需求

需要準確檢測入殼前的電芯正負極兩邊位置的鋁箔上的超聲波焊位置的缺陷。

檢測挑戰

方殼電池極耳焊接的檢測環境對光學系統提出了幾大挑戰，這是傳統2D視覺和人工檢測難以逾越的障礙：

1、高反光材質：

焊點表面的銅、鋁箔材具有鏡面反射特性，極易對成像造成干擾，產生大量噪點和數據孔洞，導致關鍵缺陷信息丟失。

2、微觀缺陷尺度： 

重大缺陷尺寸通常在微米級別，難以被穩定識別，使得缺陷的穩定識別和準確判斷面臨重大技術障礙。

Gocator 3D視覺

精準、高速、易集成的高性價比解決方案

為有效解決上述技術難題，Gocator 2500系列3D智能傳感器憑借其卓越性能在精密零部件檢測領域表現優異。該系列產品特別適用于高要求的電池制造檢測場景，基于Gocator 2520的創新解決方案，實現了對電池極耳的高速、高精度在線檢測。

針對高反光表面檢測

極耳焊點采用高反射性的銅/鋁箔材料制成，Gocator 2520線激光傳感器憑借其先進的405nm藍光技術優化，在掃描高光澤度目標物時能夠獲得更為穩定可靠的表面數據，有效降低了噪聲干擾，顯著提升了圖像清晰度，從而實現了更高的測量精度。

這一突破性技術從根本上解決了因材料反光特性導致的漏檢和誤判問題，為后續的精確測量提供了高保真度的原始數據。

鋁箔點云圖

兼顧極致速度與微米級精度

完美匹配產線節拍

動力電池生產追求極致效率，Gocator 2520憑借其卓越性能實現了兩者的完美平衡：

高速度：掃描速率高達20kHz，確保了即使在最快的生產線上也能實現100%在線全檢

高精度：0.4 μm的Z方向重復性和13.0-17.0 μm的X方向分辨率，使其能夠穩定可靠地識別并量化焊渣、爆孔等微米級的致命缺陷

一體化智能設計

顯著降低系統復雜度和總成本

 降低成本與延遲：省去了工控機硬件，降低了系統總成本，同時板載處理避免了數據傳輸延遲，決策響應更快。

 簡化部署：通過瀏覽器即可完成所有配置，內置豐富的測量工具且無需編程，極大地縮短了集成周期。

專業的技術和解決方案

全程保駕護航

在項目實施過程中，我們組建了由資深工程師組成的專業技術團隊，從需求分析到方案生成，助力客戶解決檢測難題。

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LMI Technologies作為3D掃描和在線檢測技術全球引領者，總部位于加拿大，隸屬于荷蘭TKH Vision集團，專注3D掃描和檢測近五十年。公司Gocator? 3D線激光、結構光和線共焦傳感器幫助客戶提高生產效率和生產質量，始終致力于為不同行業用戶提供快速、準確且可信賴的3D視覺產品。

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